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激光刀模压痕线使用注意
发布时间 : 2021-05-13 浏览次数 : 次压痕线使用不当对模切质量的影响 |
1、压痕刀线太薄
在模切较厚的材料时，比如瓦楞纸产品，当压痕刀厚度不够时，坑纹未被完全压扁，压痕线边上会堆积隆起形成抛面，这个抛面就会引起压痕效果不良、折叠回弹力大，最终导致上糊盒机调试费时，不稳定、运行速度慢，造成相当大的不合格产品。
2压痕槽宽度太大
压痕槽宽度过大，其引起的现象就是产品压痕线不清晰，折痕无法准确定位，进而折叠产品时出现喇叭口现象。解决方案就是更换合适的压痕槽。
3树脂底模使用时间过长，超过其使用寿命
树脂底模是较钢底模之外的最适合做长单的底模，由于其不同于钢底模，依旧属于贴在模切钢板表面之上，同一个底模，在反复并进行大量生产以后，其底模边缘也会出现磨损，磨损后相当于压痕槽变宽，同样会引起压痕线不清晰，需要及时对底模进行维护或更换。
以上内容是由于底模本身引起的压痕质量问题。下面介绍下由于机器的状况所产生的情况。
合压压力大，这里主要是由于合压压力的变化引起的压痕线不清晰，在需要大压力合压的产品上比较明显。当幅面很大，整版刀线很长的情况下，相应的刀线海绵，压痕海绵用量也同时增大，这就需要设备拥有极大的模切压力，如果此时模切机的下平台支撑机构有磨损，驱动涡轮有间隙，这样一来，整体合压行程就产生了变化，直接导致模切压力无规律变化，且极其不稳定。继而造成压痕线不清晰，同时刀线寿命也大大缩短。
解决此问题耗费耗时相当大，其原因有地基原因引起(之前有专文介绍)，有因为常年未在刀板上放置平衡刀的原因引起，也有当平台压力不平衡后未进行下平台压力调整引起，也有可能保养不到位，油品差，主机内部缺油引起，还有可能是机长的操作方式，工作完成后，未把刀模板抽出，机台在热机状态下收工后形成冷凝水，模切台面生锈，工作前底板不清洁，对生锈不予处理，这些都是可能的原因，需要综合判断。
4模切板框或模切底板的移位松动
当一台设备常年使用时，固定上下模切刀模的板框或模切底板，由于相关定位零件发生磨损，其锁止位产生间隙，轴向发生窜动，进而压痕槽或压痕刀的移位，发生压痕线爆线或变浅。解决方案就是对相应零件进行修复或更换。
那么产生这个现象的原因在哪里?
主要原因是机长的不规范操作，每次推拉板随手使劲一推，在推不到位的时候野蛮操作，相邻接触面产生毛刺，后续也不处理，最终发生这样的现象。
虽然压痕线的质量最终影响的是产品质量，以及影响在糊盒机上的表现，但是并不是千篇一律的，某些产品反而要利用压痕线的”瑕疵”才能在糊盒获得更好的成品质量。
举个例子，有些微瓦或克重大的纸盒，盒型长宽比相当大，折叠面很宽，正常的压痕线要求反而效果不好，由于上部皮带并非是驱动皮带，上部皮带摩擦力由于纸盒偏大偏重，盒面折叠需要的时间长，在盒面折叠过程中无法同步压痕线折叠，折叠面被上部皮带牵扯滞后的作用明显，形成喇叭口，这个时候需要通过制造一些人为的压痕线倾斜，对冲喇叭口效应，使得最终折叠后形成直线折痕。如果配合合理的糊口插入的设计角度，效果更好。
